自主创新，开启中国汽车业“8速时代”
盛瑞传动8AT项目获国家科学技术进步一等奖
十年寒窗磨一剑，只待今朝问鼎时。如今，用这句话来形容盛瑞传动股份有限公司8AT项目的获奖再合适不过。
2006年，盛瑞传动股份有限公司进军汽车高端自动变速器领域，历经十年，研发了拥有“4自由度、双轴、复合传动，独创世界上第三类AT方案，机电液精准控制与敏捷匹配标定技术”等领先技术，更适合中国国情的8AT。
十年努力，开启“中国时代”
“8AT成功开发前，全世界只有几家跨国企业可以量产，8AT自动变速箱技术一直被国外垄断。要想进军这个行业，而且是在国内连5AT都实现不了的情况下，直接进军8AT，就必须得学，得培养自己的核心人才队伍。” 盛瑞传动股份有限公司副总经理陈鹏说。
如今，十年过去，盛瑞成功“问鼎”国家奖，开启中国汽车行业“8速时代”。截至2016年11月29日，累计生产10万台，使我国汽车自动变速器技术由10年前的空白一举跃居世界前沿，为我国培育了一条自主的AT产业链，为中国AT产业的快速成长奠定了坚实基础。这条自主AT产业链的建成挑战了世界AT格局，迫使国外AT大幅降价，单台降价3000元以上，国内年降低整车成本上百亿元，打破了国际长期以来的技术封锁和产品垄断。
陈鹏介绍，8AT终获成功，不断创新是关键。在技术上，盛瑞一直坚持围绕产品性能和产品结构进行创新，“8AT的结构简单是最大的领先优势，用5档的结构，实现了8档的速度。”
陈鹏说，在8AT的研发中，盛瑞的原则是重产权，更重知识。“在实际工作中，国外公司给我们提供的可能只是一张图纸，我们并不知道图纸是怎么来的，标准为什么要这样做。通过内部政策激励员工多学习、多了解，在合作过程中，逐渐把自己的人才培养起来。”陈鹏介绍，在合作中，盛瑞要求其做的每一项设计、研究，盛瑞的员工均须全程参与。“这样一来，对合作伙伴来说，就是盛瑞员工免费为其打工。所以，这个过程就相当于是盛瑞花钱买知识，培养人才。当项目结束后，我们的研发团队也就成长起来了。”当前，盛瑞13AT的研发就是基本以自己的研发团队为主进行的。
“十年来，盛瑞不单单是要做产品，更要做一个产业，打造中国自主的AT产业链。” 陈鹏说，目前，盛瑞牵头联合40余家单位组建了国内首个汽车AT自动变速器产业技术创新战略联盟，已经建成了国内第一条自动变速器产业链。“这是十年来盛瑞一直在推进的。正是因为有了这条产业链与盛瑞做第一代产品同步开发应用，下一代产品、后期产品的开发就不是我们自己在做了，而是整个产业链都在研发、创新。这样一来，不仅降低了后期创新成本，也大大提升了创新的速度及对市场的敏感性。”
处境虽难，好在一直坚持
“十年来，我们的研发投入一年一个亿，十年就是十个亿。”陈鹏说，这一路走来，压力很大。因为十年中，盛瑞一直在“以老养新”——通过用老产品补贴、稀释股权等方式来实施倒挂措施培养产品，资金一直很紧张。直到2016年，8AT实现量产上市，新产品方开始“反补”老产品。
研发创新，理论说起来简单，真正的实施过程却是难上加难。“对于一个规模不大的民营企业来说，资金是很大的难题。”陈鹏介绍，十年来，在与产业链的同步创新中，盛瑞都是实行倒挂的，即先由自己牺牲一部分，让客户打开市场，让产业链有信心和能力帮盛瑞做匹配，后续才能更好地成长起来。“这也是没有办法的办法，作为民营企业，资金规模和企业规模都很小，不可能找五百强企业来给自己做配套。只能找一些有一定规模的、有创新意识的、想与我们共同做事的伙伴来合作。”陈鹏介绍，2010年第二代样机产出后，又要做大量实验开发市场、建生产线、建厂房，盛瑞的处境更加艰难。这时，领导干部主动降薪，工资砍半以补贴技术骨干……
“处境虽艰难，但是好在我们一直坚持努力，好在一开始坚持了正确的思路。”陈鹏说，在开发8AT的过程中，最大的特点就是与客户同步研发。在8AT还是一个概念的时候，样机图纸都没做出，就已经找到了客户，找到了工程化公司，把一个单纯的概念变成了可实施、可加工的工艺。
没有产品，却先有了客户？对记者的疑问，陈鹏笑着说，“我们请客户来盛瑞了解、判断我们的研发人员、研发机构、图纸、各项指标等能不能满足其需求，把我们的各项能力展示了出来。2009年客户开始加入8AT项目，在研发过程中，对方有什么需求，我们随时进行调整，经过一年的深入了解，2010年8AT样机试制完成后，正式与我们签订‘娃娃亲’，开始了长期的合作。”（记者 刘梅梅）
史丹利摘得国家技术发明二等奖背后——
一年挣了一千万，全部用来搞研发
“2003年，刚开始上高塔这个项目，我们就承担了巨大的压力。当时企业一年才挣一千多万，可是这个项目研发投资就高达一千多万。如果成功还好，如果不成功，就彻底‘完’了。”谈及该项目十年来的研发历程，史丹利集团行政中心总经理解学仕感慨万千。“这个项目最终能成功，也是得益于公司总裁高进华果断的魄力。2003年，史丹利与上海化工研究院合作攻关高塔生产技术，当时，很多企业都想开发拥有这项技术，但是，却又无力，也不敢冒巨额投资的风险。”
“作为一个民营企业，公司在建设高塔项目时，无论是来自外界，还是公司董事会内部，都有很多质疑的声音。因为投资这个项目，确实需要承担巨大风险。但是最终，高总带领我们决定背水一战，坚持了下来。”依靠新技术的引入，新产品的面世，史丹利开始崭露头角。很多人都没想到，这一坚持就是十几年。
“事实证明，十三年前背水一战的决定是正确的，十三年的努力也是值得的。” 解学仕说，十多年来，史丹利已经建了十几个高塔，“一直在原来的基础进行消化吸收再创新，十多年来，我们一直在努力，始终在创新。”
依托高塔技术的成功开发，史丹利针对复混肥生产过程存在的技术难题和我国农业对肥料品种的需求，发明了高塔熔体造粒工艺和生产技术体系，创制出新型肥料系列产品。首创了国内第一条尿基高塔熔体造粒长效复合肥生产线，并最先实现了工业化应用，填补了国内空白，带动了全国高塔复合肥企业的崛起，行业影响力巨大。
采访中，记者了解到，目前，该技术在国内推广应用110套，实际年产量超过1000万吨，约占全国复混肥产量的20%。仅2013年-2015年，高塔技术化肥产品就已应用于4.5亿亩耕地，为农民创造效益270亿元，肥料利用率平均提高10.2%，取得了显著的社会经济和生态效益。
河南省商水县练集镇王寨村的高士义是小麦、玉米种植大户。八年来，一直经营着800亩农场。
“我用史丹利的肥料有八年了，史丹利高塔肥的氮磷钾等元素含量比较均匀，符合小麦、玉米的生长习惯，配方也比较合理，作物吸收利用率比较高，在用同种种子的情况下，平均一亩能增产粮食一百到二百斤。”高士义对记者介绍，近年来，他一直在使用史丹利的高塔肥，“增产效果挺不错”。
据了解，该技术主要优势体现在三个方面：一是技术原创性，解决了工艺难以实现工程化的问题，同时实现了一塔多用，可以生产多种新型肥料，例如腐植酸肥、脲甲醛等。二是工艺节能环保，利用高塔自然喷淋降落，减少烘干过程，减少了蒸汽使用，节能达50%。三是对行业有示范带动作用，高塔肥减少了施肥量，提高了肥料利用率，优化了土壤环境，提高了作物品质。
史丹利集团技术中心总经理卞会涛介绍，“该项目为我国四千余家团粒法装置改造与提升产品质量提供了可靠的技术途径，为国家淘汰落后产能提供了必要的技术支撑。”新型肥料品种的开发适应了我国现代化农业发展的需要，为我国农用肥料功能化与多样化和减量化施肥提供了有力保障，为提高我国肥料行业整体技术水平、实现化肥生产强国做出了创新性贡献。
谈及化肥生产技术未来的发展方向，史丹利集团副总裁胡照顺说，当前，我国很多区域土壤微量元素缺失，造成作物品质下降。“很常见的现象就是我们现在吃的很多蔬菜、水果都不如以前好吃了，这就是微量元素缺失造成的。”史丹利基于此，创新产品、技术发展理念，制定了全营养、生物功能性肥料和作物专用肥的产品研发方向，对缺素土壤、作物实行对症下药——缺什么就给补什么。
据胡照顺介绍，史丹利当前已经开发了苹果、葡萄、西瓜、土豆等9种经济作物专用肥，2016年专用肥产品“劲素”的销量达14万吨。“从2016年的销售情况来看，市场前景很乐观。”（记者 刘梅梅）